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Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR

Ref. 012366

Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR

  • Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR
  • Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR con bote Diazo
  • Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR - Conjunto
  • Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR - Caja
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Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR

Ref. 012366

La Emulsión Zoicocoat WR es una emulsión Diazo Fotopolímera para serigrafía endurecible para tintas de base acuosa o solventes. Con tiempos de exposición cortos.

Excelente en multiples aplicaciones como impresión textil plana, moda y hogar y sobre textil, prendas o camisetas. Tambien se puede aplicar sobre cerámicas o vidrios.

Características principales:

  • Requiere el uso del endurecedor Fixaplast (producto relacionado).
  • Resolución media.
  • Color: Azul.
  • Se vende en bote de 1kg
  • Tipo de sensibilizador: Diazo Fotopolímero (incluye bote).
  • Modo de empleo.

Descarga en pdf la ficha técnica de la Emulsión para serigrafia Zoicocoat WR.

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Disponibilidad: Disponible

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Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR Descripción

Modo de empleo:

Sensibilizado de la emulsión:
Debe ser sensibilizada con el sensibilizador suministrado (agregar agua destilada en el frasco y agitar bien, hasta su completa disolución del diazo). Deje reposar la emulsión después del sensibilizado para dejar escapar las burbujas de aire durante unos 20 minutos mínimo. Guarde la emulsión en un lugar oscuro y fresco (20°C I 68°F) durante este proceso.

Preparación de la pantalla:
El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta, emulsión e imagen fantasma. Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK o KAUSTIMASK S, y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.

Proceso de emulsionado:
Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 40°C.
Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.

Secado de la pantalla emulsionada:
Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, bajo absoluta oscuridad o condiciones de luz seguras, a temperatura de 30°— 40°C (86° - 104°F), con una humedad relativa del 30% - 50% y con una corriente de aire moderada.
La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta. Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtención de resultados inconsistentes y una resistencia variable.

Exposición:
Exponga la pantalla a rayos ultravioletas con una longitud de onda de 350 — 420 nm. Utilice una lámpara halógena metálica para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos.
El tiempo correcto de exposición es el tiempo máximo que logre la resolución optima, que deberá ser determinado mediante sucesivos pruebas, con una exposición gradual o con un calculador de exposición como el CONTROL STRIP KS1.
Las falta de exposición son más finas en la parte de la escobilla durante el revelado. La sobre-exposición lleva a una pérdida de detalles. Las pantallas expuestas correctamente soportaran gran presión de agua durante el lavado.

Revelado y lavado:
Ajuste la temperatura del agua a tibia entre 22°C a 30°C. Enjuagar suavemente la pantalla por ambos lados con agua. Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar a mayor presión toda la superficie por ambos lados de la pantalla, hasta su completo revelado.
Sobre exposición
Para mejorar la resistencia, el tiempo de post-exposición debería ser de 4 — 8 veces el de la exposición original, siempre después del revelado y secado.

Endurecido / catalizado químico:
Con la pantalla completamente seca, aplique por ambos lados FIXAPLAST con una esponja, y deje secar la pantalla en posición horizontal a una temperatura de 40°C durante aproximadamente dos horas. También se puede endurecer a una temperatura de 22 a 25°C en 24 horas.
Una vez endurecida la pantalla el recuperado de la misma puede resultar imposible. Solo utilizando STARGEL 200 Retoque
Para pantallas resistentes a tintas base acuosa, retocar con BLOCODUR.

Recuperado de la emulsión:
Para eliminar la emulsión de la pantalla utilizar decapantes de emulsión como el SCREEN STRIP o SERI CERO GEL. Antes de eliminar la emulsión, asegúrese de que la pantalla está completamente limpia de tinta usando DISOLIX ECO o un limpiador de residuos de tinta.
Si la pantalla ha sido químicamente endurecida con FIXAPLAST, será muy dificil recuperarla. Se puede utilizar STARGEL 300, pero no se asegura siempre el resultado deseado.

Eliminación de la imagen fantasma:
Cuando la pantalla no ha sido suficientemente expuesta, la emulsión puede crear una neblina o imagen borrosa. Para eliminarla, use KAUSTIMASK S, STARGEL 3000 ZERO GHOST. Combinar KAUSTIMASK S con DISOLIX GEL es también una manera muy efectiva de eliminar la imagen fantasma causada por tinta.

Información adicional
Referencia 012 366
Peso Neto (kg) 1.000
Peso Bruto (kg) 1.078
Peso Facturable (kg) 1.1858
¿TIENES DUDAS SOBRE ESTE PRODUCTO?

  • Preguntas y Respuestas

    1 Pedido(s)

    Pregunta: ¿Que proporción hay que añadir de sensibilizador y fixaplast a la emulsión?

    Publicado el: 19/2/2019 por: Francisco Javier Ordoñez Cruz

    Respuesta: El sensibilizador se añade el bote entero, y el fixaplast se aplica por ambos lados con una esponja. En los siguientes enlaces tiene la ficha de cada producto en la que aparece el modo de empleo: https://www.brildor.com/media/upload/descargas/Ficha_tecnica_Emulsion_ZoicoCoat_WR.pdf https://www.brildor.com/media/upload/descargas/Ficha_tecnica_endurecedor_Fixaplast.pdf

    Emulsión para serigrafía Zoicocoat WR Descripción

    Modo de empleo:

    Sensibilizado de la emulsión:
    Debe ser sensibilizada con el sensibilizador suministrado (agregar agua destilada en el frasco y agitar bien, hasta su completa disolución del diazo). Deje reposar la emulsión después del sensibilizado para dejar escapar las burbujas de aire durante unos 20 minutos mínimo. Guarde la emulsión en un lugar oscuro y fresco (20°C I 68°F) durante este proceso.

    Preparación de la pantalla:
    El tejido debe estar libre de suciedad, polvo, restos de tinta, emulsión e imagen fantasma. Para conseguir una buena pantalla, desengrase previamente el tejido por ambos lados con PREPAMASK o KAUSTIMASK S, y después enjuague con agua para eliminar cualquier resto de desengrasante que quede en la pantalla.

    Proceso de emulsionado:
    Empiece siempre, según sea el tipo de tejido, con 1 o 2 pasadas en las dos caras de la pantalla para llenar todas las cavidades del tejido. Dejar secar la emulsión completamente a una temperatura de máximo 40°C.
    Repita el proceso de secado y emulsionado tantas veces como sea necesario para lograr el grosor deseado.

    Secado de la pantalla emulsionada:
    Secar la pantalla en posición horizontal con la superficie hacia abajo, bajo absoluta oscuridad o condiciones de luz seguras, a temperatura de 30°— 40°C (86° - 104°F), con una humedad relativa del 30% - 50% y con una corriente de aire moderada.
    La temperatura, la humedad relativa y la corriente de aire afectan al tiempo de secado. La pantalla debe estar completamente seca antes de la exposición así lograremos una resistencia superior a la tinta y limpiadores de tinta. Secar la pantalla a temperatura superior a la aconsejada, o en condiciones diferentes a las mencionadas puede conllevar la obtención de resultados inconsistentes y una resistencia variable.

    Exposición:
    Exponga la pantalla a rayos ultravioletas con una longitud de onda de 350 — 420 nm. Utilice una lámpara halógena metálica para obtener los mejores resultados. Debido a que hay muchos factores que intervienen en el tiempo de exposición, no podemos dar tiempos precisos.
    El tiempo correcto de exposición es el tiempo máximo que logre la resolución optima, que deberá ser determinado mediante sucesivos pruebas, con una exposición gradual o con un calculador de exposición como el CONTROL STRIP KS1.
    Las falta de exposición son más finas en la parte de la escobilla durante el revelado. La sobre-exposición lleva a una pérdida de detalles. Las pantallas expuestas correctamente soportaran gran presión de agua durante el lavado.

    Revelado y lavado:
    Ajuste la temperatura del agua a tibia entre 22°C a 30°C. Enjuagar suavemente la pantalla por ambos lados con agua. Transcurrido 1 a 2 minutos enjuagar a mayor presión toda la superficie por ambos lados de la pantalla, hasta su completo revelado.
    Sobre exposición
    Para mejorar la resistencia, el tiempo de post-exposición debería ser de 4 — 8 veces el de la exposición original, siempre después del revelado y secado.

    Endurecido / catalizado químico:
    Con la pantalla completamente seca, aplique por ambos lados FIXAPLAST con una esponja, y deje secar la pantalla en posición horizontal a una temperatura de 40°C durante aproximadamente dos horas. También se puede endurecer a una temperatura de 22 a 25°C en 24 horas.
    Una vez endurecida la pantalla el recuperado de la misma puede resultar imposible. Solo utilizando STARGEL 200 Retoque
    Para pantallas resistentes a tintas base acuosa, retocar con BLOCODUR.

    Recuperado de la emulsión:
    Para eliminar la emulsión de la pantalla utilizar decapantes de emulsión como el SCREEN STRIP o SERI CERO GEL. Antes de eliminar la emulsión, asegúrese de que la pantalla está completamente limpia de tinta usando DISOLIX ECO o un limpiador de residuos de tinta.
    Si la pantalla ha sido químicamente endurecida con FIXAPLAST, será muy dificil recuperarla. Se puede utilizar STARGEL 300, pero no se asegura siempre el resultado deseado.

    Eliminación de la imagen fantasma:
    Cuando la pantalla no ha sido suficientemente expuesta, la emulsión puede crear una neblina o imagen borrosa. Para eliminarla, use KAUSTIMASK S, STARGEL 3000 ZERO GHOST. Combinar KAUSTIMASK S con DISOLIX GEL es también una manera muy efectiva de eliminar la imagen fantasma causada por tinta.

    Información adicional

    Referencia 012 366
    Peso Neto (kg) 1.000
    Peso Bruto (kg) 1.078
    Peso Facturable (kg) 1.1858
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  • Preguntas y Respuestas

    1 Pedido(s)

    Pregunta: ¿Que proporción hay que añadir de sensibilizador y fixaplast a la emulsión?

    Publicado el: 19/2/2019 por: Francisco Javier Ordoñez Cruz

    Respuesta: El sensibilizador se añade el bote entero, y el fixaplast se aplica por ambos lados con una esponja. En los siguientes enlaces tiene la ficha de cada producto en la que aparece el modo de empleo: https://www.brildor.com/media/upload/descargas/Ficha_tecnica_Emulsion_ZoicoCoat_WR.pdf https://www.brildor.com/media/upload/descargas/Ficha_tecnica_endurecedor_Fixaplast.pdf

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